SMED Nedir?

Kapasitesinin üstüne çıkan dünyada ve artış gösteren rekabet koşulları içerisinde artık her insanın üreticilerden beklediği ürünler farklı bir boyutta yer alıyor. Üretim yapan firmalar esnek üretim sistemleri ile karşımıza çıkıyor. Çünkü onlar müşterilerin taleplerini bütün manasıyla karşılayabilmeyi istiyor. Bu amaç neticesinde devam eden bütün hususlar dahilinde birden çok sistem ve teknik geliştirmiş halde bulunuyor. Gelişen ve değişen bu tekniklerin en önemli olanlarından bir tanesi de yalın üretim içinde de bulunan şey SMED olarak karşımızda. SMED’in açılımı “Single Minute Exchange of Die” olarak yapılıyor. Aslında herkesin bir ihtimal olarak en azından bir kez dahi olsa şahit olduğu sadece üretim amacı taşıyan SMED, süreçte sürekli biçimde meydana getirilen hazırlık zamanlarını 10 dakikadan daha aza düşürmeyi kendine hedef olarak koyan bir teknik olarak ifade edilebilir.

SMED’in Tarihçesi ve Programı

Seneler 1950’i gösterdiği vakit ilk SMED çalışması gerçekleşti. Çalışmayı Shigeo Shingo gerçekleştirdi. Bu çalışma sayesinde hazırlık aşamalarının ayrılması sağlandı ve bu nedenle hazırlık zamanının kısaldığı görüldü. Shingo çalışmalarına 1970’e kadar devam etti. Shingo, 1970 senesinde Toyota’ya SMED sistemini kurdu. SMED tezgahlarda yer alan hazırlık zamanını 10 dakikadan daha az bir süreye düşürmeyi amaçlayan teknik olduğu olarak ifade edildi ama bu hazırlık süresi ne demek orayı da açıklamak gerekiyor. Bir üretim sürecinin olduğu varsayılsın ve bu süreçte birbirinden 2 farklı ürün üstünde çalışıldığı düşünülsün. Tezgahlarda birbirinden farklı olan 2 ürün işleniyor ve bu ürünlerin ikisi için de gerekli olan ayarların, teçhizatların farklı olan ve üretimi yapılan mallar A ve C ürünleri olarak varsayılsın. Ortaya çıkan en son kalite onaya sahip A malıyla alakalı ayarlamaların yapılmasından sonra üretimi gerçekleştirilen ilk kalite onayına sahip C parçasının arasında geçmekte olan vakit hazırlık vakti olarak ifade edilebilir.

Bu süre zarfında gerçekleşen işlemler de hazırlık işlemleri şeklinde açıklanabilir. Programda farklı bir mal üretimine bir geçiş yapılıyorken tezgah üstünde ekipmanların değiştirilme sürecinde üç israf türü göze çarpıyor. Birincisi ayarların ve ölçümlerin neden olduğu israflar, ikincisi bağlama ve sökmeden kaynaklı israflar ve üçüncüsü denetim ve kontrol temelli israflar. Oluşan ana israflar, vakit, hareket, nakliye, envanter ve tekrar işleme benzeri israflardır. Klasik şekilde bilinen üretim anlayışı sırasında üretim türlülüğü düşük olsa dahi üretimin hacmi yüksektir. Bu durum hazırlık vakitlerinde iyileştirme çalışmalarının yapılma zorunluluğunu ortaya çıkartmıyordu fakat müşterilerin mal çeşitliliğinin artış göstermesini istemesi firmaların mevcut rekabet koşulları dahilinde hayatta kalabilmesi için elzem bir husustu.  Çeşit durumu fazla ve üretim kapasitesinin düşük olduğu seriler üretmek amacıyla firmaların hazırlanma süresinin kısaltılması ve maliyetlerinin azaltıması gerekli oluyor. Hazırlık vaktinin kısa süreye indirilmesi 3 ana adımda gerçekleştirilme ihtimaline sahip. Ana adımlardan evvel programın gözlemlenmesi gerekiyor ve hazırlık sürecinin miktarının ve nasıl tamamlandığı belirlenmeli.

Hazırlık Süreçleri

Bu süreç içerisinde iç ve dış hazırlık süreçleri ayırt edilmeye çalışılıyor. Makinelerin çalışır haldeyken gerçekleşmesi mümkün olmayan hazırlık işlemleri iç hazırlık süreci olarak tanımlanıyor. Makinelerin çalışır haldeyken meydana gelebilen hazırlık süreçleri şeklinde de dış hazırlık sürecinin tanımı yapılabilir. Örnek vermek gerekirse bir tezgahta işlem görmekte olan bir parça duruyorken bir diğer parçanın herhangi bir başka tezgahtan başka bir yere taşınma işlemine dış hazırlık süreci deniyor fakat bu noktada farklı incelikte olan ve işlenecek olan bir ürünün ayarlarının yapılması bir iç hazırlık süreci olarak tanımlanabilir.

Bu süreç birbiri ile hep ilişki halinde yani iç hazırlık süreci ile dış hazırlık sürecine dönüştürülmek isteniyor. Dış hazırlık süreci olurken üretim durmuyor. Bu durum da işletmenin avantajına bir durum olarak değerlendirilebilir fakat bu durum iç hazırlık süreci ile ters orantılı.

Bu süreçte üretim duraksıyor ve çıktı sayısında azalma oluyor. İç hazırlık sürecinin dış hazırlık sürecine dönüştüğü zaman üretim sistemi durdurulduğunda azalma oluyor. Bunun sonucunda da verimlilik artıyor. Özetle iç hazırlık sürecinin ve dış hazırlık sürecinin birbirinden ayrı ele alındığı ve kısaltılmaya çalışıldığı söylenebilir. Bunun için hazırlık işlemlerinin bütün adımları tespit edilmeli. Sonrasında da üstünde kafa yorarak zamanın nasıl daha aza ineceğinin üstünde çalışılmalı. İkincisi, mavi yakalı ve beyaz yakalı diye tanımlanan iki grup beraber çalışmalı. Son olarak kalıp değişimlerinin yapıldığı esnada kullanılan vidalar ve cıvatalar en aza indirgenmeye çalışılmalı. Buna ek olarak basit montaj araçları geliştirilmeli. Çünkü vidaların ve cıvataların SMED için düşman olduğu önemli bir detay.

SMED’in Sağladığı Faydalar Nelerdir?

SMED’in sağladığı birçok faydadan bahsetmek mümkün. Bunlardan birincisi müşteri tedarik zamanının en aza indirgenmesi, ikincisi zor hale gelen rekabet koşullarına uyum sağlamanın kolaylaşması, üçüncüsü de kapalı bir alandan bir kazanç sağlanması. Kişilere bir bağlılık bulunmuyor ve kişilere bağlılık ortadan kalkıyor. Yani özel bir hazırlığa gereksinim yok. Aslında az sonra verilecek örnek herkesin en kötü olasılıkla bir kez de olsa görmüş olduğu, SMED tarihçesinin belki en fazla dikkat çeken ve ses getiren çalışması olarak nitelendirilebilir. Araba yarışlarında arabanın sürücüsü bir turunu bitirdikten sonra kullandıkları aracın tekerleklerinin değiştirilmesi amacıyla özel bir bölgeye geliyor. Görevliler bütün çabalarıyla dört koldan çalışmaya başlıyor. Sonrasında da çok az bir vakitte işlem tamamlanıyor.

Arabanın 4 tekerinin sökülmesinin ardından bunların yerine yeni tekerleklerin takılması, sökülmüş ve takılan birden çok somonun ve bu somonlarla aracın ayarlarının yapılabilmesi kısa bir vakitte gerçekleşiyor. SMED vasıtasıyla bu araba yarışlarında olduğu gibi üretim alanında da devrim yapabilmek mümkün. Kısa bir zaman içerisinde yapılan tezgah değişiklikleri ile ölü kabul edilen vakitler bütünüyle  ortadan kaldırılabilir. Bu yolla da işletme verimliliği yükseltilebilir.